現場リーダー実践力強化プログラム（詳細）

テーマ1：製造現場リーダーのあるべき姿7月21日(火) 9:45〜16:45

リーダー／リーダーシップとは？

1. リーダーに求められる役割
2. リーダーシップを発揮させるためには？
3. 目的・目標を達成するためには規律が必要
4. その職場の規律は、リーダーで決まる

製造現場の仕組み・課題と取組み方

1. モノづくりのやり方が近年激変している
2. 何のために企業があり、なぜ人として生まれたのか
3. 生き残っていくためには原価低減と価値向上が必要
4. 企業の利益を生み出す根源は、現場にあり！

現場リーダーの視座、持つべき視点

1. 今ある時間を有効活用するためにムダの概念を知る
2. 時間は最も高価な資源であり、時間を自ら捻出していく
3. 正しい改善のやり方を学習し練習をして身につける
4. 積極的に色々な体験をして自ら成長していく
5. 部分最適の考えや行動を全体最適の意識に変えていく

チームを活性化させる考え方

1. 行動から“考動”が求められるこれからのリーダー像
2. 他責人間から自責人間に考え方を変えていく
3. 活性化のためのコミュニケーションスキルと情報活用力
4. 成果を出すには「楽しくやること」と「チーム力」の2つ

現場改善の推進に向けた第一歩

1. メモを取りながら、黙ってじっくりと観察するやり方
   例：動線図、時間観察、観察する7つの着眼点(安全、作業姿勢、品質･･･)
2. 脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方
3. 現場の全員が情報を共有化するやり方
4. ムダを発見し即改善する「ワークショップ方式」のやり方

テーマ2：5Sの実践、ムダ取りでコストダウン8月28日(金) 9:45〜16:45

現場の実情を把握しよう

1. 身近にあるものほど見えないもの!?
2. 現状把握と問題点の洗い出し、その内容の共有化
3. 現状とあるべき姿を知って問題と課題発見

なぜ現場で5Sが必要なのか？

1. 現場改善における5Sの位置づけ
2. 5Sの意味と本当の意味は？
3. 5Sが定着しないのはなぜ？
4. 5S活動で得られる5つの成果
   • 人が育つ
   • 時間の創出
   • コスト削減 etc.

見えるムダ・見えないムダ・気づかないムダ

1. 作業に占めるムダは90〜95％もあり、付加価値のある作業は5〜10％のみ！
2. 7つの見えるムダ、5つの見えないムダ、気づかないムダ
3. さらなるコストダウンの余地は、ムダを徹底的になくすこと

5Sの具体的なやり方

1. 現場改善の第一歩は、まず「整理」から
2. 不具合を発見し再発防止策をする「清掃」
3. 整列し取り出し仕舞いやすくする「整頓」＋表示標識
4. 「清潔」が維持できて習慣になると現場が自律化

ムダ取りコストダウンツール 〔事例紹介〕

1. 改善台車の自作と活用
2. 身近なモノを使っての事例紹介
   • 段ボールを使った改善事例
   • 人の手を使う
3. 写真やビデオ(改善前後の比較、自社のノウハウ集)

改善活動に取り組むための時間捻出

1. 強制的に時間を作り、改善活動を行う
2. 短期集中型で改善活動を行う
3. 改善コーナーを職場内に設置する... etc.

テーマ3：品質向上と納期短縮9月15日(火) 9:45〜16:45

工程でつくり込む“強い品質”とコスト最適化

1. 製造現場における「品質」と「管理」の本質を押さえる
2. 時代と顧客ニーズで変わる品質価値と評価基準
3. “良い品質がコストを下げる”メカニズムを可視化する
4. 現場力で品質をつくり込む仕組みづくり

品質最優先の組織文化と意識改革

1. 目先の業績より“品質優先”を根づかせる風土づくり
2. 現場一体となる品質へのこだわりと“あるべき姿”の共有
3. 品質課題の見える化と全員参加型の改善サイクル

バラツキ撲滅で良品条件を確保する実践技術

1. 品質不良は減らないのか バラツキの本質を見抜く
2. 不良主原因“バラツキ”を捉える分析視点とデータ活用
3. 良品条件の解明・標準化と維持管理のポイント
4. 現場改善でバラツキを減らす具体的手法と成功事例を共有

納期を遅らせる、さまざまな要因をなくせ

1. 不良を見込んだ過剰な“安全余裕”をゼロから見直す
2. 大量まとめ生産から小口・連続生産へ切り替える道筋
3. ボトルネック工程を発見し、仕掛品の山をなくす
4. 設備故障への過度な備えと稼働率偏重の部分最適を断つ

段取り改善で生産を滑らかにする

1. 現状把握：段取り時間を測り、仮の手順書を作る
2. 作業区分：機械停止中にしか行えない作業を減らす方法
3. 時間短縮：治具の標準化・整理整頓・並行作業化の進め方
4. 定着化：手順書の更新と繰り返し訓練で全員に展開

ラインが止まらない現場づくりの挑戦

1. 改善すべき工程の簡単チェック方法(現場観察と簡易計測)
2. 人員シフトや並列作業で変化に強いラインづくり
3. 日々の点検と振り返りで“短納期体質”を根づかせる

テーマ4：創意工夫で作業負荷軽減10月20日(火) 9:45〜16:45

現場における作業負荷の要因と解決策

1. よく見られる作業負荷の種類
2. 負荷軽減のために優先すべき改善ポイント
3. 作業負荷が生産性・品質に及ぼす影響の具体例
4. 作業負荷軽減のヒントは、“自働化”と“からくり”にあり！
5. “自働化”と“からくり”は、創意工夫がポイント
6. 目指すは「高い信頼性」、「高い効率性」 「高い柔軟性」

作業負荷を減らす、簡易自働化の考え方

1. 一つひとつの動作のバラツキを明確にする
2. 工程に潜む、やりにくい作業(ムダ)を徹底的になくせ
3. できるだけコストをかけないで知恵を絞り込む

「組立作業」自働化コンセプトの考え方

1. 組立作業の一つひとつの動作を9つに分解
2. 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
   • 定位置・定方向
   • 空箱もフロント排出 etc.

「機械加工」自働化コンセプトの考え方

1. 機械加工の一つひとつの動作を10個に分解
2. 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
   • 投げ入れ治具
   • 正しいワークをチェック

「搬送作業」自働化コンセプトの考え方

1. 搬送作業の一つひとつの動作を6つに分解
2. 分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
   • 荷姿のパターン化
   • 通箱
   • キット・セット化

“からくり”を使って、簡易自働化に挑戦

1. “からくり”をモノづくりに活かすコンセプトの紹介
2. “からくり”の10個の原理原則を絵ときで紹介
3. 身近な事例を使ってワイガヤ方式でやってみよう

作業姿勢と身体負担を最適化した現場づくり

• 現場改善のスペシャリストである松田講師が事例を紹介、理解を深めます。

テーマ5：動線短縮と部材配置の最適化11月26日(木) 9:45〜16:45

作業場のレイアウトを見直す視点

1. モノ探しをゼロにし、歩行は少なくする
2. 2つのキーワード ①手元化 ②工具と部品の順番化
3. オペレータの立場で、作業環境を考えて一緒に作る
4. 使用設備に隠れるムダも、見逃さずに見つけて取れ！

動作経済の4原則からのヒント

1. 動作の数を減らす、同時に行う、距離を短く、楽にする
2. さらに細かく観る ●足 ●手 ●眼 ●モノ ●機械・設備
3. 作業姿勢(エルゴノミー) 評価表を使ったムダ発見のやり方

作業台から始める動線短縮と部材配置の最適化

1. 人間工学に基づいて、作業しやすい作業台を設計する
2. 高低差・振り向きやしゃがみのない、良い流れを作る
3. 部品や治工具・設備の段取り替え時間を短くする
4. 物流面も考慮し供給排出の高さの統一やセット供給する
5. 部材(部品・材料)の配置ワンポイント

作業効率が劇的に変わる具体的な作業台づくり

1. 作業台は... ①ユニット化 ②連結や分離がワンタッチ ③ キャスター付きにする
2. 保守点検のため動力源、ネジやナット類も統一する
3. ユニット台の高さを調整できるようにする
4. まずは、段ボールで試作してみる
5. パイプ材、アルミの棒材、穴付きのLアングルなどの活用

作業台づくりにおける材料・部品など紹介

1. 作業台に設置する付帯設備もユニット化する
2. コンパクトな作業台にするために、オーダー別ピッキングやセット化を考える

作業台の操作性・フレキシブル性の追求

1. 左回りと右回りの決め方、それぞれのメリット/デメリット
2. 一人ひとりに対応した作業台の高さを調整できる仕掛け
3. 作業台にキャスターを付けると少人数で簡単に移動できる

テーマ6：人財育成とモチベーションアップ12月15日(火) 9:45〜16:45

人財育成とモチベーションアップの関係

1. 時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること
2. 多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている
3. 教育で人は変えることができる
   ●「仕事=作業」から「仕事=作業+改善」に
4. 人財育成を改善提案制度も活用し、自律型人間の育成・支援のきっかけにする

才能・能力・情熱を発揮する人財育成の進め方

1. 人財育成が一番大切という考えを、リーダーが周知させる
2. 潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す
3. 人財育成で組織能力を向上させる
4. 社員の能力を最大限に引き出すには?
5. カイゼンが継続する仕掛け
6. モチベーションを高める三要素
7. カイゼンを日常業務に取り入れて試行錯誤させる
8. 指摘・指導の前に･･･まずは認めて「褒める」ことから

モチベーションアップに直結する改善提案制度

1. まず提案のハードルを低くする(気楽に、ちょこっと改善)
2. 簡単な提案方法
   • 簡単な書式
   • 写メによる報告
   • 口頭だけ
3. 正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには?
4. 定期的に、やるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり

現場でできる改善提案の活性化のやり方

1. 現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話し合う
2. 改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施
   • 前工程、仕入先、設計開発も交える
   • 他部署との交流会
3. 出しっぱなしにしない！ 定期的にチームでフォローしよう
4. 提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化する
5. 改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう

※ 講師の信条「人は財産」より、人材育成を「人財育成」と表記しています。