◆製造現場を牽引するリーダーが身につけたい、知識/技術/心構えを徹底指導します！◆
第1回 製造現場リーダーのあるべき姿 2025年12月2日
➊ リーダー／リーダーシップとは？
1）リーダーに求められる役割
2）リーダーシップを発揮させるためには
3）目的・目標を達成するためには規律が必要
4）その職場の規律は、リーダーで決まる
➋ 製造現場の仕組み・課題と取組み方
1）モノづくりのやり方が近年激変している
2）何のために企業があり、なぜ人として生まれたのか
3）生き残っていくためには原価低減と価値向上が必要
4）企業の利益を生み出す根源は、現場にあり！
➌ 現場リーダーの視座、持つべき視点
1）今ある時間を有効活用するためにムダの概念を知る
2）時間は最も高価な資源であり時間を自ら捻出していく
3）正しい改善のやり方を学習し練習をして身につける
4）積極的に色々な体験をして自ら成長していく
5）部分最適の考えや行動を全体最適の意識に変えていく
➍ チームを活性化させる考え方
1）行動から“考動”が求められるこれからのリーダー像
2）他責人間から自責人間に考え方を変えていく
3）活性化のためのコミュニケーションスキルと情報活用力
4）成果を出すには「楽しくやること」と「チーム力」の２つ
➎ 現場改善の推進に向けた第一歩
1）メモを取りながら、黙ってじっくりと観察するやり方
例：導線図、時間観察、観察する７つの着眼点（安全、作業姿勢、品質・・・）
2）脳科学と心理学を応用した問題点の捉え方
3）現場の全員が情報を共有化するやり方
4）ムダを発見し即改善する「ワークショップ方式」のやり方
第2回 ５Ｓの実践、ムダ取りでコストダウン 2026年1月15日
➊ 現場の実情を把握しよう
1）身近にあるものほど見えないもの!?
2）現状把握と問題点の洗い出し、その内容の共有化
3）現状とあるべき姿を知って問題と課題発見
➋ なぜ現場で５Ｓが必要なのか？
1）現場改善における５Ｓの位置づけ
2）５Ｓの意味と本当の意味は？
3）５Ｓが定着しないのはなぜ？
4）５Ｓ活動で得られる成果
●人が育つ ●時間ができる ●設備・環境の整備
➌ ５Ｓの具体的なやり方
1） 現場改善の第一歩は、まず「整理」から
2） 不具合を発見し再発防止策をする「清掃」
3） 整列し取り出し仕舞いやすくする「整頓」＋表示標識
4） 「清潔」が維持できて習慣になると現場が自律化
➍ 見えるムダ・見えないムダ・気づかないムダ
1）作業に占めるムダは９０～９５％もあり、付加価値のある作業は５～１０％のみ！
2）７つの見えるムダ、５つの見えないムダ、気づかないムダ
3）さらなるコストダウンの余地は、ムダを徹底的になくすこと
➎ ムダ取りコストダウンツール〔事例紹介〕
1）改善台車の自作と活用
2）身近なモノを使っての事例紹介
●段ボールを使った改善事例 ●人の手を使う
3）写真やビデオ（改善前後の比較、自社のノウハウ集）
➏ 改善活動に取り組むための時間捻出
1）強制的に時間を作り、改善活動を行う
2）短期集中型で改善活動を行う
3）改善コーナーを職場内に設置する... etc.
第3回 品質向上と納期短縮 2026年1月29日
➊ 工程でつくり込む“強い品質”とコスト最適化
1）製造現場における「品質」と「管理」の本質を押さえる
2）時代と顧客ニーズで変わる品質価値と評価基準
3）“良い品質がコストを下げる”メカニズムを可視化する
4）現場力で品質をつくり込む仕組みづくり
➋ 品質最優先の組織文化と意識改革
1）目先の業績より“品質優先”を根づかせる風土づくり
2）現場一体となる品質へのこだわりと“あるべき姿”の共有
3）品質課題の見える化と全員参加型の改善サイクル
➌ バラツキ撲滅で良品条件を確保する実践技術
1）品質不良は減らないのか ― バラツキの本質を見抜く
2）不良主原因“バラツキ”を捉える分析視点とデータ活用
3）良品条件の解明・標準化と維持管理のポイント
4）現場改善でバラツキを減らす具体的手法と成功事例共有
➍ 納期を遅らせる、さまざまな要因をなくせ
1）不良を見込んだ過剰な“安全余裕”をゼロから見直す
2）大量まとめ生産から小口・連続生産へ切り替える道筋
3）制約工程に合わせた前倒し生産と仕掛品の山をなくす
4）設備故障への過度な備えと稼働率偏重の部分最適を断つ
➎ 段取り改善で生産を滑らかにする
1）現状把握：段取り時間を測り、仮の手順書を作る
2）作業区分：機械停止中にしか行えない作業を減らす方法
3）時間短縮：治具の標準化・整理整頓・作業並行化の進め方
4）定着化：手順書の更新と繰り返し訓練で全員に展開
➏ ラインが止まらない現場づくりの挑戦
1）詰まる工程を見つける簡単チェック（現場観察と簡易計測）
2）人員シフトや並列作業で変化に強いラインづくり
3）日々の点検と振り返りで“短納期体質”を根づかせる
第4回 創意工夫で作業負荷軽減 2026年2月13日
➊ 現場における作業負荷の要因と解決策
1）よく見られる作業負荷の種類
2) 負荷軽減のために優先すべき改善ポイント
3) 作業負荷が生産性・品質に及ぼす影響の具体例
4) 作業負荷軽減のヒントは、“からくり”と“自働化”にあり！
5) “からくり”と“自働化”は創意工夫がポイント
6) 目指すは「高い効率」「高いフレキシブル性」
➋ 作業負荷を減らす、簡易自働化の考え方
1）一つひとつの動作のバラツキを明確にする
2）工程に潜む、やりにくい作業（ムダ）を徹底的になくせ
3）できるだけコストをかけないで知恵を絞り込む
➌ 「組立作業」自働化コンセプトの考え方
1）組立作業の一つひとつの動作を９つに分解
2）分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●定位置・定方向 ●空箱もフロント排出 etc.
➍ 「機械加工」自働化コンセプトの考え方
1）機械加工の一つひとつの動作を１０個に分解
2）分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●投げ入れ治具 ●正しいワークをチェック
➎ 「搬送作業」自働化コンセプトの考え方
1）搬送作業の一つひとつの動作を６つに分解
2）分解した動作のコンセプトを絵ときと実例で紹介
●荷姿のパターン化 ●通箱 ●キット・セット化
➏ “からくり”を使って、簡易自働化に挑戦
1）“からくり”をモノづくりに活かすコンセプトの紹介
2）“からくり”の１０個の原理原則を絵ときで紹介
3）身近な事例を使ってワイガヤ方式でやってみよう
➐ 作業姿勢と身体負担を最適化した現場づくり
●現場改善のスペシャリストである松田講師が事例を紹介、理解を深めます。
第5回 動線短縮と部材配置の最適化 2026年2月26日
➊ 作業場のレイアウトを見直す視点
1）モノ探しをゼロにし、歩行は少なくする
2）２つのキーワード ①手元化 ②工具と部品の順番化
3）オペレータの立場で、作業環境を考えて一緒に作る
4）使用設備に隠れるムダも、見逃さずに見つけて取れ！
➋ 動作経済の４原則からのヒント
1）動作の数を減らす、同時に行う、距離を短く、楽にする
2）さらに細かく観る ●足 ●手 ●眼 ●モノ ●機械・設備
3) 作業姿勢（エルゴノミー）評価表を使ったムダ発見のやり方
➌ 作業台から始める動線短縮×部材配置の最適化
1）人間工学に基づいて、作業しやすい作業台を設計
2）高低差・振り向きやしゃがみのない、良い流れを作る
3）部品や治工具・設備の段取り替え時間を短くする
4）物流面も考慮し供給排出の高さの統一やセット供給
5) 部材（部品・材料）の配置ワインポイント
➍ 作業効率が劇的に変わる 具体的な作業台づくり
1）作業台は... ①ユニット化 ②連結や分離がワンタッチ ③キャスター付きにする
2）保守点検のため動力源、ネジやナット類を統一
3）ユニット台の高さ調整ができるように
4）まずは、段ボールで試作してみる
5）パイプ材、アルミの棒材、穴付きのＬアングルなどの活用
➎ 作業台づくりにおける材料・部品など紹介
1）作業台に設置する付帯設備もユニット化する
2）コンパクトな作業台にするために、オーダー別ピッキングやセット化を考える
➏ 作業台の操作性・フレキシブル性の追求
1）左回りと右回りの決め方、それぞれのメリット／デメリット
2）一人ひとりに対応した作業台の高さを調整できる仕掛け
3）作業台にキャスターを付けると少人数で簡単に移動できる
第6回 人材育成とモチベーションアップ 2026年3月12日
➊ 人財育成とモチベーションアップの関係
1）時代の変化に対応するには社員の力を発揮させること
2）多様化、少子化、高齢化で教育不足になっている
3）教育で人は変えることができる
●「仕事＝作業」から「仕事＝作業＋改善」に
4）人財育成を改善提案制度も活用し、自律型人間の育成・支援のきっかけにする
➋ 才能・能力・情熱を発揮する人財育成の進め方
1）人材育成が一番大切という考えをリーダーが知らせる
2）潜在的に持つ「才能・能力・情熱」を引き出す
3）人材育成で組織能力を向上させる
4) 社員の能力を最大限に引き出すには？
5) カイゼンが継続する仕掛け
6) モチベーションを高める三要素
7) カイゼンを日常業務に取り入れて試行錯誤させる
8) 指摘・指導の前に・・・まずは認めて「褒める」ことから
➌ モチベーションアップに直結する改善提案制度
1）まず提案のハードルを低くする（気楽に、ちょこっと改善）
2）簡単な提案方法
●簡単な書式 ●写メによる報告 ●口頭だけ
3）正しい改善のやり方を学習し、練習で身につけるには
4）定期的に、やるかやらないかの判断をフィードバックする仕組みづくり
➍ 現場でできる改善提案の活性化のやり方
1）現場改善をリーダーの関心事にして、定期的に現場に出向き社員と話す
2）改善提案は、提案者も一緒になってチームで実施
●前工程、仕入先、設計開発も交える ●他部署との交流会
3）出しっぱなしにしない！ 定期的にチームでフォローしよう
4）提案件数の目標と見える化で、チーム活動を活性化
5）改善を楽しむやり方を常に模索しながら取り組もう
※ 講師の信条「人は財産」より、人材育成を「人財育成」と表記しています。
日時 2025年 12月2日(火)～2026年３月12日(木) 全６回 ※各講座個別でもお申込みできます。
午前9時45分～午後4時45分（各講座とも共通）
会場 ZOOM
【 本セミナーはライブ配信セミナーです！】
※本セミナーはビデオ会議ツール「Zoom」を使ったライブ配信セミナーとなります。
「Zoom」のインストールができるか、接続できるか等をご確認下さい。
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